а) б) в)
а б Рис. 89. Схема протягивания отверстий: а – на горизонтально-, б – на вертикально-протяжном станке
а б Рис. 51. Установка детали при протягивании отверстий: а – на жесткой опоре; б – на шаровой опоре
Рис. 89. Протягивание винтовых канавок в отверстии
а б в Рис. 91. Схемы шлифования отверстий: а – вращающаяся заготовка; б – планетарное; в - бесцентровое
Рис. 272. Схема индикаторного рычажного прибора для визуального измерения при внутреннем шлифовании
Рис. 13.1. Классификация основных методов и видов обработки плоских поверхностей: цифры в числителе – достигаемые квалитеты точности, в знаменателе – достигаемые параметры шероховатости Ra, мкм
Рис. 13.3. Схемы фрезерования различных плоских поверхностей: а – цилиндрическое; б – торцовое; в – двухстороннее; г – трехстороннее
Рис. 128. Схема фрезерования цилиндрической фрезой
Рис. 124. Схемы фрезерования: а – встречное; б - попутное
Рис. 175. Схема фрезерования плоской поверхности цилиндрической фрезой: К – осевая составляющая силы резания, t – глубина резания
Рис. 176. Набор цилиндрических фрез для обработки широких плоскостей
Рис. 129. Схема фрезерования торцовой фрезой
Рис. 127. Фрезерование деталей на барабанно-фрезерном станке
Рис. 93. Схема обработки поверхностей на продольно-фрезерном станке
Рис. 127. Схема фрезерования деталей на карусельно-фрезерном станке с одним шпинделем и с вращающимся столом
а б Рис. 94. Схемы обработки поверхностей на двухшпиндельных карусельно-фрезерных станках с вращающимся столом: а – совмещение черновой и чистовой обработки, б – обработка деталей с двух сторон с переустановкой
Рис. 57. Резцовая головка ступенчатого резания
Рис. 125. Фрезерование деталей, установленных рядами
Рис. 126. Производительные методы фрезерования с маятниковой подачей
Рис. 193. Специальные приспособления к горизонтально-фрезерному станку: а – конвейерного типа; б – барабанного типа
Рис. 13.1. Классификация основных методов и видов обработки плоских поверхностей: цифры в числителе – достигаемые квалитеты точности, в знаменателе – достигаемые параметры шероховатости Ra, мкм
Рис. 123. Схема строгания плоскости на продольно-строгальном станке
Рис. 13.1. Классификация основных методов и видов обработки плоских поверхностей: цифры в числителе – достигаемые квалитеты точности, в знаменателе – достигаемые параметры шероховатости Ra, мкм
Рис. 136 – б
Рис. 185 а. Фрезерование шлиц дисковой фрезой методом копирования
Рис 185 б, в. Фрезерование шлиц фрезами специального профиля
Рис. 185 г. Фрезерование шлиц шлицевой червячной фрезой методом обкатки
Рис. 4.12. Схема протягивания несквозных шлицев на валах
Рис. 4.11. Резцовая головка шлицестрогольного станка
Рис. 4.14. Схема накатывания шлицев планетарным методом: а – схема движения роликов и заготовки; б – схема формирования шлицев при накатке; 1 – траектория движения роликов
Обработка шлицевых поверхностей в отверстиях Как правило протягивают. До протягивания отверстие сверлят, зенкеруют или протягивают круглой протяжкой. Протягивание цилиндрической поверхности и шлиц может осуществляться раздельно или комбинированной шлицевой протяжкой при < 50 мм. Протяжки для протягивания шлиц могут применяться обычные или прогрессивные. Если втулка или ЗК с шлицами подвергается ТО, то после этого поверхность шлифуют на внутри-шлифовальных станках, а наружный диаметр шлиц калибруют или притирают. При протягивании винтовых шлицев отверстия необходимо чтобы движение режущего инструмента совмещалось с его движением или движением заготовки (см. протягивание винтовых поверхностей).
а б Рис. 89. Схема протягивания отверстий: а – на горизонтально-, б – на вертикально-протяжном станке
а б Рис. 51. Установка детали при протягивании отверстий: а – на жесткой опоре; б – на шаровой опоре
Рис. 89. Протягивание винтовых канавок в отверстии
Выбор баз и маршрута обработки ЗК Механическая обработка ЗК делится на 2 этапа: 1. обработка до нарезания зубьев 2. обработка зубчатого венца в сочетании с отделочными операциями Базовыми поверхностями при обработке цилиндрических ЗК могут быть различные поверхности зависящие от формы колеса, требований точности, типа производства. Так, например, механическая обработка ЗК, имеющих ступицу (рис. 5.2 - I, II) начинается с обработки отверстия (2-я направляющая база) и базового торца (опорная поверхность). Затем на их базе осуществляется токарная, зубообрабатывающая и зубоотделочная обработка. Изготовление тарельчатых, венцовых - (рис. 5.2 – III, IV), у которых большая торцовая поверхность начинается с обработки торца (базовая поверхности) и отверстия (двойная опорная), с использованием их для дальнейшее обработки. Типа вал – с обработки торцов и центрования (рис. 5.2 – V),. И в дальнейшем используются в качестве баз. Основными методами нарезания ЗК являются методы: копирования (режущий инструмент, профиль которого соответствует профилю впадины) и обкатки (режущи инструмент и колесо, как бы катятся без скольжения друг по другу, а режущая кромка инструмента образует впадины).
Рис. 92. Схема нарезания зубчатого колеса червячной фрезой
Рис. 157. Установка червячной фрезы при зубонарезании цилиндрических зубчатых колес с косым зубом: 1 – правозаходная фреза; 2 – заготовка правозаходного зубчатого колеса; 3 – заготовка левозаходного колеса
Рис. 158. Врезание червячной фрезы: а – осевое; б - радиальное
Рис. 105. Схема обработки заготовок на зубодолбежных станках: а, в – зубчатого блока; б – зубчатого венца для внутреннего зацепления
Рис. 93. Схемы нарезания зубьев долбяками
Рис. 161. Нарезание зубьев долбяками : а – черновое и чистовое долбление; б – одновременное долбление двух венцов или двух колес
Рис. 161. Нарезание зубьев долбяками: в – одновременное долбление шести колес комбинированным долбяком
Рис. 161. Нарезание зубьев долбяками: г – нарезание зубьев шевронного колеса
Рис. 161. Нарезание зубьев долбяками: з – одновременное долбление и фрезерование зубьев колес
Рис. 161. Нарезание зубьев долбяками: е – долбление гребенкой; и – на долбежном станке
Рис. 106. Схемы шлифования шлицев Рис. 187. Схема правки круга
Рис. 173. Общий вид боковой поверхности зуба шевера
Рис. 174. Общий вид шевингования цилиндрического зубчатого колеса дисковым шевером
а б Рис. 175. Схема шевингования зубьев за один проход
а б Рис. 177. Шевингование зубьев шевер-рейкой: а – схема шевингования; б – схема скольжения шевер-рейки по зубьям зубчатого колеса
Рис. 178. Шевингование зубьев червячного колеса шевер-червяком
а б Рис. 101. Схема шлифования зубьев зубчатых колес методом копирования: а – схема шлифования; б – правка профиля круга
Рис. 179. Схема шлифования зубьев зубчатых колес методом обкатки: а, б – схема шлифования; в – устройство, корректирующее износ шлифовальных кругов
Рис. 180. Зубошлифование цилиндрических зубчатых колес: а – одним абразивным кругом; б – двумя абразивными кругами; в – абразивным червячным кругом
Рис. 182. Схемы притирки цилиндрических зубчатых колес: а – с параллельными осями; б – со скрещивающимися осями
Рис. 205. Типы конических колес: а – прямозубые ; б – с кр иволинейными зубьями; в - гипоидные
Рис.168. Схема фрезерования конического зубчатого колеса
Рис. 170. Круговое протягивание зубьев конического зубчатого колеса
Рис. 170. Установка резцов на зубострогальном станке
Рис. 207. Схемы расположения зубострогальных резцов: а – вначале резания; б – в конце резания
Рис. 169. Нарезание конического зубчатого колеса на зубострогальном станке (схема обкатки)
Рис. 209. Схемы нарезания зубьев конических колес двумя дисковыми фрезами
Рис. 171. Нарезание конического зубчатого колес с криволинейными зубьями: а – односторонняя резцовая головка; б – схема работы двухсторонней головки; в, г – схема работы трехсторонней головки
Маршрут обработки гладких валов диаметр 20…50 мм состоит из следующих операций: 1. Правка прутка на правильно-калибровочных станках. 2. Разрезание на штучные заготовки. 3. Обработка торцов и зацентровка. 4. Черновое обтачивание (за 1 или 2 установа ). 5. Проточка шейки под люнет (для нежёстких валов). 6. Сверление центрального отверстия (при наличии) и последующая обработка. 7. Чистовое точение (за 1 или 2 установа ). 8. Фрезерование шпоночных канавок. Шлифование шеек. При изготовлении гладких валов из калиброванного проката с минимальным припуском на обработку ограничиваются только шлифованием (без точения). Операции изготовления резьб, шлицев проводятся перед чистовым шлифованием, а проточка канавок и галтелей в ходе чистового точения.
При обработке ступенчатых валов в технологический процесс добавляются такие операции (переходы) как: подрезка уступов, с выдерживанием допусков на длину ступеней, проточка канавок и галтелей, изготовление резьб, шлицев и фрезерование плоскостей. Операции изготовления резьб, шлицев проводятся перед чистовым шлифованием, а проточка канавок и галтелей в ходе чистового точения. Маршрут обработки наружных поверхностей ступенчатого вала аналогичен маршруту изготовления гладких валов и может быть представлен следующим образом (заготовка – пруток или штамповка, поковка): 1. Поочерёдное или одновременное фрезерование (точение) торцов. 2. Зацентровка с двух сторон. 3. Предварительное или черновое точение с 2-х сторон 4. Чистовое точение с двух сторон. 5. Предварительное (черновое) шлифование с двух сторон (по необходимости). 6. Фрезерование шпоночных пазов, шлицев. 7. Сверление отверстий. 8. Нарезание резьб. 9. Термообработка (при необходимости; требуется защита резьб). 10. Окончательное шлифование шеек вала. 11. Отделочные операций (при необходимости).
