1. Рассчитывают длины ходов для каждого инструмента Li, L 2 и т. д. Lmax – длина хода силовой головки. 2. Выбирают наибольшие технологически допустимые подачи s 1, s 2, s 3 и т.д. для каждого инструмента как для одноинструментной обработки. 3. Рассчитывают (в соответствии с принятой стойкостью) скорости резания v 1, v 2, v 3 каждого инструмента, уменьшают их на 10–30 %, определяют расчетную частоту вращения шпинделей и принимают по паспорту ближайшие значения n 1, n 2, n 3 и т. д. 4. Пересчитывают подачи по формулам: S 1 k = S 1 ; S 2k = S 2 n 1 /n 2 ; S 3k = S 3 n 1 /n 3 ; и т. д., где S 1 k ; S 2 k, S 3 k – подачи инструментов № 1, 2 и 3, скорректированные по передаточному отношению; S 1, S 2, S 3 – запроектированные подачи инструментов; n 1 / n 2, n 1 / n 3 – отношения между частотами вращения соответствующих шпинделей.
5. Определяют расчетные минутные подачи для каждого шпинделя: S м 1 = S 1 n 1 ; S м 2 = S 2 k n 2 ; S м 3 = S 3 k n 3 ; и т. д., Минимальная является подачей для силовой головки S м.г. 6. По известной подаче силовой головки и частоте вращения каждого шпинделя определяют фактические подачи на один оборот шпинделя: S ф1 = S м.г. / n 1 ; S ф2 = S м.г. / n 2 ; S ф3 = S м.г. / n 3 ; и т. д., 7. Определяют осевую силу по всем шпинделям и после суммирования сравнивают с допустимым усилием подачи механизма подачи силовой головки. 8. Аналогично проверяют крутящий момент и мощность резания.
Для однопозиционных агрегатных станков нормирование операций производится в следующем порядке. 1. Определяют основное время t o = L p.x / S м.г, где L p.x. – длина рабочего хода силовой головки, мм; S м.г – минутная подача силовой головки, мм/мин. 2. Определяют машинное время t м = t о + t у, где t y – время ускоренного подвода и отвода силовой головки t y = L x.x / V у, здесь L x.x – длина холостого перемещения силовой головки, мм; V y – скорость ускоренного перемещения силовой головки (по паспорту), мм/мин. 3. Определяют вспомогательное время (по нормативам), мин. 4. Определяют штучное время t шт = t м + t в + t тех + t орг + t п, где t тех, t орг, t п – соответственно время технического и организационного обслуживания и перерывов (по нормативам), мин. 5. Определяют часовую производительность станка Q = 60 / t шт,
Нормирование операций для многопозиционных станков по сравнению с однопозиционными имеет следующие особенности: 1. Основное время определяют по каждой позиции отдельно. Максимальное значение этого времени (на лимитирующей позиции) принимают за основное время операции. 2. Машинное время на операцию t м определяют по лимитирующей позиции. 3. Вспомогательное время в зависимости от конструктивной компоновки станка включает затраты времени на установку, закрепление и снятие заготовки или на установку, закрепление, перемещение, раскрепление и снятие заготовки, либо только на перемещение с одновременным поворотом заготовки. 4. С целью уменьшения затрат на инструмент режимы резания на нелимитирующих позициях должны быть (в пределах допустимых норм) снижены. 5. В зависимости от сложности компоновки станка коэффициент принимают в пределах 0,9–0,6.
